نحوه انتخاب فولاد قالب تزریق: P20 در مقابل H13 در مقابل S136 در مقابل 718

در قالب گیری تزریقی با دقت بالا، انتخاب فولاد ابزار اشتباه می تواند کل چرخه عمر محصول را به طور فاجعه باری از مسیر خارج کند. فولادی با رسانایی حرارتی ناکافی انتخاب کنید و چرخه شما بین 15 تا 25 درصد افزایش یابد. آلیاژی را انتخاب کنید که در برابر خوردگی تنش موضعی آسیب پذیر است، و یک ابزار پزشکی چند حفره ای ممکن است مدت ها قبل از رسیدن به بازگشت سرمایه (ROI) دچار خستگی زودرس ساختاری شود. برای طراحان ابزار، مدیران تدارکات و تیم‌های مهندسی، پیمایش ویژگی‌های خاص P20، H13، S136، و 718 یک عمل متعادل کننده بین هزینه اولیه فولاد، ماشین‌کاری اتاق ابزار، و هزینه کل مالکیت (TCO) در هر شات است.

مقایسه سریع و مشخصات عددی: P20 در مقابل H13 در مقابل S136 در مقابل 718

برای تسریع در غربالگری مواد اولیه، تیم های مهندسی باید خواص فیزیکی را در کنار استانداردهای بین منطقه ای ارزیابی کنند. در حالی که نام‌های درجه تجاری به‌طور گسترده‌ای مطرح می‌شوند، خریداران آمریکایی باید انطباق خاص ASTM/AISI را با نام‌های DIN اروپایی یا JIS ژاپنی تأیید کنند تا از ردیابی تغییرات ساختاری که قابلیت اطمینان مکانیکی را تغییر می‌دهند، جلوگیری کنند.

بینش صنعت انتقادی: محدودیت های شات ذکر شده در بالا رزین های غیر ساینده مانند Unfilled PP یا ABS را فرض می کنند. اگر ترکیبات ساینده مانند 30٪ نایلون پر شده با شیشه (PA66-GF30) قالب گیری شود، ابزار P20 فرسایش دروازه فاجعه بار و انفجار خط جدایی را در کمتر از 20000 عکس تجربه می کند. تحت این شرایط، یک H13 از طریق سخت شده یا S136 پوشش داده شده برای حفظ ابعاد ابعادی الزامی است.

پروتکل های سختی، چقرمگی و عملیات حرارتی

انتخاب بین فولادهای پیش سخت شده (P20، 718) و فولادهای ابزار سخت شده (H13، S136) یک مبادله مهندسی اساسی را ارائه می دهد: مقاومت در برابر سایش سطح در مقابل چقرمگی ساختاری هسته . سختی بالا سایش ساینده را محدود می کند اما حساسیت به شکستگی شکننده حساس به شکاف را تحت فشارهای گیره ای عظیم افزایش می دهد.

پروفایل های از پیش سخت شده: P20 و 718

P20 و 718 به صورت پیش کوئنچ و تمپر شده عرضه می شوند. این به طور کامل خطر اعوجاج حجمی یا ترک خوردگی را که می تواند در طی عملیات حرارتی پس از ماشین کاری رخ دهد، از بین می برد. با این حال، از آنجایی که 718 حاوی نیکل اضافه شده (تقریباً 1.0٪) است، پروفیل های سختی بسیار یکنواختی را در ضخامت بلوک های عظیم بیش از 400 میلی متر به دست می آورد. در مقابل، P20 از "نرم شدن هسته" رنج می برد، جایی که مرکز یک بلوک ضخیم ممکن است به زیر 25 HRC برسد و عمیق ترین جیب ها را در برابر تغییر شکل فشاری آسیب پذیر کند.

پروتکل های سخت شدن: H13 و S136

برای کاربردهای بسته بندی دیواره نازک با چرخه بالا، ابزارها به پردازش حرارتی جامع نیاز دارند:

• سخت شدن AISI H13: آستنیته را در دمای 1020 درجه سانتیگراد تا 1050 درجه سانتیگراد (1868 درجه فارنهایت تا 1922 درجه فارنهایت) و به دنبال آن خاموش کردن گاز خلاء با فشار بالا با استفاده از نیتروژن در حداقل 3 تا 5 بار انجام می شود. برای به حداکثر رساندن چقرمگی ضربه و جلوگیری از مشکلات تغییر شکل آستنیت حفظ شده، طبع سه گانه بین 540 درجه سانتیگراد تا 610 درجه سانتیگراد اجباری است. سختی نهایی 48-52 HRC را هدف قرار دهید. بیش از 54 HRC باعث خستگی شدید حرارتی (بررسی گرما) در طول تغییرات سریع چرخه می شود.
• سخت شدن AISI S136: آستنیته را در 1000 درجه سانتیگراد تا 1030 درجه سانتیگراد (1832 درجه فارنهایت تا 1886 درجه فارنهایت) و با روغن یا گاز خاموش کنید. برای دستیابی به یک روکش آینه SPI A1، اجرای یک درمان انجماد عمیق زیر صفر / برودتی در دمای 70- تا 120- درجه سانتی گراد (94- تا 184- درجه فارنهایت) مستقیماً پس از خاموش کردن ضروری است. این امر باعث حذف آستنیت ناپایدار، تثبیت ابعاد و محافظت از ابزار در برابر ریزترک در طی پردازش بعدی EDM می شود. دمای دو برابر در دمای 250 درجه سانتیگراد تا 300 درجه سانتیگراد برای ساختمانهای حساس به خوردگی.

گزینه های پرداخت سطح، پرداخت پذیری و خوردگی / پوشش

دستیابی به شفافیت نوری یا سطوح آرایشی بی عیب و نقص به شدت به تمیزی میکرو ماتریس فولاد بستگی دارد. سرباره، رشته‌های سولفیدی و جداسازی ماکرو در حین پرداخت دستی نوری کشیده، حفره و پاره می‌شوند.

لبه پالایش: ESR در مقابل VAR

زمانی که به زیبایی شناسی با براق یا درجه لنز نیاز است، مشخص کنید ذوب مجدد الکترو سرباره (ESR) or ذوب مجدد قوس خلاء (VAR) انواع S136 یا H13. فرآیندهای ذوب سنتی اجازه می دهد تا اجزاء غیر فلزی میکروسکوپی باقی بمانند. تحت صیقل دادن الماس با سنگ ریزه بالا، این اجزاء از جای خود خارج می شوند و "دم دنباله دار" میکروسکوپی و حفره ایجاد می کنند. پالایش ESR یک ساختار کاربید تقریباً خالص و بدون گنجایش را تضمین می‌کند و باعث می‌شود روکش‌های نوری واقعی SPI A1 با کمترین زمان روی میز پولیش تکرار شوند.

پولیش گردش کار

برای انتقال چهره ابزار ESR S136 از حالت ماشینکاری شده به روکش آینه ای SPI A1، اتاق ابزار باید یک پیشرفت سختگیرانه و چند مرحله ای را اجرا کند:

• زبر و تسطیح: سنگ های روغنی کاربید سیلیکون (پیشرفت: 220، 320، 400، 600 سنگ ریزه) برای از بین بردن تمام علائم اولیه برش.
• میکرو سنباده متوسط: کاغذ ساینده ضدآب بسیار ریز (پیشرفت: 800، 1000، 1200، 1500، 2000 گریت)، این اطمینان را می دهد که محور پولیش 90 درجه بین هر انتقال شن جابجا می شود تا الگوهای متقاطع خراش قبلی را کاملاً پاک کند.
• ترکیب آینه نهایی: خمیرهای ساینده الماس درجه خاص. با خمیر 9 میکرونی روی باب های نمدی سخت شروع کنید، به خمیر 3 میکرونی روی یک پد مصنوعی متوسط ​​بروید و با یک خمیر الماس درجه یک 1 میکرون روی یک حامل میکروفیبر نرم به پایان برسانید. برای جلوگیری از آلودگی متقاطع، بین مراحل را با دستمال های بدون پرز و الکل تمیز کنید.

مدیریت خوردگی و پوشش های سطحی با عملکرد بالا

در حالی که S136 دفاع در برابر خوردگی بومی را در برابر رزین های خارج از گاز مانند PVC یا افزودنی های ضد شعله (FR) ارائه می دهد، سایش مکانیکی همچنان می تواند دروازه های با سرعت بالا را تخریب کند. بکارگیری مهندسی سطح پیشرفته به طور قابل توجهی شکاف را بین تمام گریدها پر می کند:

• رسوب بخار فیزیکی (PVD) / کربن الماس مانند (DLC): اعمال یک لایه 2 تا 4 میکرونی از TiAlN یا DLC یک مانع سطحی شدید (~2000 تا 3000 HV) ایجاد می کند و ضریب اصطکاک را به زیر 0.1 کاهش می دهد. این امر به طور چشمگیری رهاسازی قطعه را بهبود می‌بخشد و گالینگ اسلاید را کاهش می‌دهد. بر روی ابزارهای H13 یا 718 که وسایل الکترونیکی مصرفی را با چرخه سریع اجرا می کنند بسیار موثر است.
• نیتریدینگ گاز: پروفیل سطح P20 یا 718 را تا 55-60 HRC افزایش می دهد و محافظت مقرون به صرفه در برابر سایش ساینده را فراهم می کند. با این حال، نیتروژن مقاومت در برابر خوردگی را کاهش می دهد از گریدهای ضد زنگ مانند S136 با اتصال کروم آزاد به نیتریدهای کروم، و از بین بردن لایه محافظ غیرفعال فولاد پایه.

ماشینکاری، عملکرد EDM، جوشکاری و تعمیر

مجموع هزینه های ساخت ابزار به سرعت پردازش و زمان چرخه اجزا در طبقه مغازه بسیار حساس است. متعادل کردن طول عمر ابزار با سهولت ساخت، نقاط عطف مهندسی قابل پیش بینی را تضمین می کند.

دینامیک ماشینکاری و حذف مواد

P20 و 718 از پیش سخت شده را می توان بلافاصله پس از تحویل برش داد و زمان مونتاژ ابزار را 20٪ تا 35٪ در مقایسه با آلیاژهای آنیل شده که نیاز به یک مسیر انحرافی با عملیات حرارتی متوسط دارند کاهش می دهد. با توجه به محتوای نیکل، 718 رفتار سخت کاری کمی بالاتر از P20 نشان می دهد. اتاق‌های ابزار باید سرعت برش (V_c) را تقریباً 15% کاهش دهند و برای به حداقل رساندن انحراف ابزار، به ابزارهای کاربید پوشش‌دار درجه یک با هندسه‌های چنگک مثبت بالا روی آورند.

برعکس، فولادهای سخت شده مانند H13 و S136 در حالت تحویل نرم و آنیل شده خود (~200 HB) به طور استثنایی ماشینکاری آزاد دارند. با این حال، به دنبال خاموش کردن در دمای بالا، هر فرز سخت نهایی یا تنظیم ویژگی نیاز به ابزار تخصصی کاربید فوق میکرو دانه یا CBN (نیترید بور مکعبی) دارد که با نرخ‌های تغذیه بسیار منظم برای جلوگیری از شکستگی‌های استرس حرارتی در گوشه‌های ظریف کار می‌کند.

اثرات ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM).

در طول عملیات تهاجمی سینک EDM، قوس‌های حرارتی شدید فولاد ابزار را تبخیر می‌کند و لایه‌ای شکننده و غیرقابل تحمل به نام لایه سفید EDM (لایه دوباره ریخته گری). در هسته های سخت H13 و S136، این ناحیه ریز ترک می تواند از 5 تا 50 میکرون عمق داشته باشد. اگر این لایه بازسازی شده به طور سیستماتیک از طریق حکاکی شیمیایی دقیق، پرداخت سنگ، یا یک سری جرقه با آمپر بسیار کم حذف نشود، شوک چرخه ای تزریق پلاستیک این ریز ترک ها را مستقیماً در بدنه قالب منتشر می کند و باعث خرابی ناگهانی ابزار می شود.

روش های جوشکاری و تعمیر ابزار

اصلاحات مهندسی، تجدید نظر در دروازه یا آسیب های خط جدایی ناگزیر به اصلاح دقیق جوش می شود. نادیده گرفتن مراحل پیش گرمایش مناسب منجر به ترک فوری زیر مهره می شود.

• برای تعمیرات P20 / 718: کل بلوک را از قبل به طور یکنواخت در دمای 250-300 درجه سانتیگراد (482-572 درجه فارنهایت) گرم کنید. جوشکاری TIG یا لیزر را با استفاده از سیم پرکننده تخصصی سازگار با P20 (به عنوان مثال، آلیاژ Cr-Mo) به کار ببرید. پس از جوش، فوراً یک حالت تنش زدایی موضعی را در دمای 500 درجه سانتیگراد انجام دهید تا پیک های سختی موضعی یکسان شده و خطوط هاله بعدی در طول بافت یا پرداخت نهایی ظاهر نشوند.
• برای تعمیرات S136: از قبل روی 250 تا 300 درجه سانتیگراد گرم کنید. از سیم های پرکننده ضد زنگ مارتنزیتی منطبق (انواع ER420) استفاده کنید. پس از جوشکاری، ناحیه موضعی باید تحت یک چرخه حرارتی دقیق پس از جوش در حدود 550 درجه سانتیگراد قرار گیرد. ناتوانی در عادی سازی این منطقه متاثر از گرما (HAZ) یک مرز سخت و شکننده ایجاد می کند که با سرعتی کاملاً متفاوت از فلز اصلی صیقل می یابد و سطوح براق را خراب می کند.

هزینه، در دسترس بودن، زمان تحویل، موارد استفاده توصیه شده و مطالعات موردی

تهیه قالب موفق عملکرد فنی را با قابلیت تجاری متعادل می کند. برای ارزیابی دقیق هزینه‌های واقعی اجزای طول عمر، تیم‌های منبع باید از نگاه صرف به هزینه‌های مواد خام به یک کل هزینه مالکیت (TCO) رویکرد

معیارهای هزینه مواد اولیه و زمان سرب

هزینه‌های مواد خام بر اساس افزودن‌های آلیاژی، دقت مذاب و تنظیمات منبع منطقه‌ای در نوسان است:

• P20 / 718: هزینه ردیف پایه موجودی فوق العاده بالای موجودی انبار در سراسر مراکز خدمات آمریکای شمالی. بلوک های استاندارد ظرف 24 تا 48 ساعت ارسال می شوند.
• H13 (Premium Air-Melt / ESR): تقریباً 1.5 برابر تا 2.2 برابر هزینه P20 پایه به فروش می رسد. به آسانی در دسترس است، اگرچه بلوک‌های فوق‌العاده بزرگ یا درجه‌های ESR ممتاز ممکن است به یک پنجره پردازش ۲ تا ۳ هفته‌ای نیاز داشته باشند.
• S136 (Premium ESR/VAR): نشان دهنده رده قیمتی برتر است که 3.0 برابر تا 4.5 برابر هزینه P20 است. زمان‌های تولید طولانی‌تر آسیاب تا 4 تا 6 هفته برای آهنگری‌های ضخیم غیر استاندارد اعمال می‌شود.

کمی سازی کل هزینه مالکیت (TCO)

هزینه واقعی یک ابزار قالب از طریق یک فرمول چرخه عمر ساده محاسبه می شود:

TCO = هزینه مواد اولیه هزینه ماشینکاری هزینه عملیات حرارتی (هزینه تعمیر و نگهداری بدون مشکل * فراوانی خرابی ابزار)

با بهینه‌سازی انتخاب فولاد ابزار از قبل، تیم‌ها می‌توانند به‌طور چشمگیری هزینه‌های طولانی از کار افتادگی را که زمانی که ابزار ارزان‌قیمت در اواسط تولید نارس می‌شوند، به حداقل برسانند.

مطالعات موردی در دنیای واقعی

مطالعه موردی 1: لوازم الکترونیکی مصرفی با حجم بالا (مسکن کامپیوتر با دیوار نازک/ABS)

• چالش: یک تولید کننده بزرگ سخت افزار در ابتدا از یک ابزار P20 از پیش سخت شده برای پوشش هاب خانه هوشمند 2 حفره ای پیچیده استفاده کرد. به دلیل فشارهای تزریق بالا و زمان چرخه تهاجمی، این ابزار تنها پس از 65000 شلیک، تحت فشار شدید خط جداکننده و شستشوی دروازه قرار گرفت، که باعث از کار افتادن مکرر اتاق ابزار و توقف پرهزینه تولید شد.
• راه حل: تیم مهندسی درج های هسته و حفره را به روز رسانی کردند AISI H13 ممتاز تا 50 HRC سخت شده است ، با یک پوشش فوق العاده صاف PVD CrN درمان شده است.
• نتیجه: هزینه های اولیه مواد ابزارآلات 40 درصد افزایش یافت، اما این ابزار با موفقیت از 600000 چرخه متوالی بدون نیاز به تعمیر و نگهداری خط جدایی فراتر رفت و هزینه کل هر قطعه را تا 68 درصد کاهش داد.

مطالعه موردی 2: وسایل یکبار مصرف تشخیصی پزشکی (کووت چند حفره پلی استایرن)

• چالش: یک مرکز قالب‌گیری پزشکی که یک ابزار 8 حفره‌ای ساخته شده از فولاد 718 را اجرا می‌کرد، در طول ماه‌های مرطوب تابستان با تراکم رطوبت مداوم روی سطوح قالب دست و پنجه نرم می‌کرد. ریز حفره‌ای به‌وجود آمده، آنها را مجبور کرد تا تولید را هر 12 ساعت برای تمیز کردن دستی متوقف کنند تا شفافیت نوری مورد نیاز حفظ شود.
• راه حل: این تسهیلات درج های قالب را با یک فوق خالص جایگزین کرد درجه S136 ESR (سخت شده تا 52 HRC) همراه با چرخه تثبیت برودتی زیر صفر.
• نتیجه: سوئیچ به طور کامل حفره های ناشی از رطوبت را حذف کرد و به ابزار اجازه داد به طور مداوم برای بیش از 1000000 چرخه کار کند. فواصل تعمیر و نگهداری به طور ایمن از دو بار در روز به تنها یک بار در هر 14 روز تولید افزایش یافت و صرفه جویی طولانی مدت واضحی را ارائه کرد.

انتخابگر مواد عملی

برای کمک به تیم های تدارکات و طراحی ابزار با مشخصات مواد، از این مسیر تصمیم گیری ساده استفاده کنید:

زمانی که AISI P20 را انتخاب کنید: الزامات تولید کمتر از 150000 عکس است، قطعات بزرگ و غیر آرایشی (مانند اجزای ساختاری خودرو یا پانل‌های داخلی) هستند و به حداقل رساندن هزینه‌های مواد اولیه در اولویت است.

718 را انتخاب کنید وقتی: عمق بلوک بیش از 300 میلی‌متر است و به سختی هسته بسیار یکنواخت نیاز دارد، یا برای قطعات مصرف‌کننده‌ای که نیاز به روکش‌های سطحی SPI B1 بالا دارند، بدون هزینه اضافی سخت‌سازی.

زمانی که AISI H13 را انتخاب کنید: اجرای تولید طولانی مدت بیش از 500000 عکس با رزین های ساینده (مانند پلیمرهای شیشه ای) یا برای قطعات مهندسی با دیواره نازک که تحت فشارهای تزریق چرخه ای شدید قرار دارند.

زمانی که AISI S136 را انتخاب کنید: ساخت دستگاه‌های پزشکی یا تماس با مواد غذایی که به پرداخت‌های سطحی منطبق بر FDA، قالب‌گیری رزین‌های بسیار خورنده (مانند PVC یا POM) یا نیاز به شفافیت طولانی‌مدت لنز نوری (SPI A1) نیاز دارند.

سوالات متداول (سؤالات متداول)

فولادهای قالب P20 و 718 در خواص مکانیکی و کاربردهای ایده آل چگونه با هم تفاوت دارند؟

718 نسخه ارتقا یافته و اصلاح شده با نیکل استاندارد P20 است. افزودن تقریباً 1٪ نیکل، سخت شدن یکنواخت را حتی در مقاطع عظیم با عمق بیش از 400 میلی متر تضمین می کند، و از هسته های نرم رایج P20 استاندارد جلوگیری می کند. علاوه بر این، 718 به یک سطح برتر (تا SPI A3) دست می‌یابد و نسبت به P20 استاندارد، حکاکی بافت را بسیار سازگارتر می‌کند.

چه زمانی باید P20H در مقابل S136H در مقابل 718H را برای قالب تزریقی با حجم بالا انتخاب کنم؟

نام "H" مخفف انواع با سختی بالاتر این فولادهای از پیش سخت شده است. برای کاربردهای واقعی با حجم بالا (بیش از 500000 عکس)، نه P20H و نه 718H نباید به عنوان ماده اولیه حفره عمل کنند. در عوض، یک S136 آنیل شده را انتخاب کنید که پس از ماشینکاری کامل از طریق سخت شدن تا 48-52 HRC انجام شود. تنها در صورتی S136H را انتخاب کنید که به ابزاری با حجم متوسط ​​نیاز دارید که به مقاومت در برابر خوردگی بومی نیاز دارد، بدون اینکه زمان سرب یا خطرات تاب برداشتن یک مرحله عملیات حرارتی اضافی داشته باشد.

H13 و S136 چگونه از نظر مقاومت در برابر خستگی حرارتی و جلاپذیری مقایسه می شوند؟

H13 دارای رسانایی حرارتی عالی و نرخ انبساط حرارتی پایین تر است، که باعث می شود در شرایط چرخه سریع در برابر خستگی حرارتی و بررسی حرارت بسیار مقاوم باشد. با این حال، S136 قابلیت پرداخت بی نظیری را ارائه می دهد. ساختار ضد زنگ مارتنزیتی تصفیه شده آن به آن اجازه می دهد تا به روکش های آینه ای صاف SPI A1 دست یابد که H13 به دلیل توزیع گسترده کاربید آن نمی تواند به طور قابل اعتماد آن را تکرار کند.

عمر قالب مورد انتظار (تعداد شات) برای P20 چقدر است و کدام عوامل این تخمین را تغییر می دهند؟

در شرایط بهینه با استفاده از رزین‌های تمیز و غیر ساینده (مانند PP، PE یا ABS)، یک ابزار خوب طراحی شده P20 معمولاً 150000 تا 300000 عکس را ارائه می‌کند. اگر پرکننده‌های ساینده مانند الیاف شیشه را معرفی کنید، از رزین‌های ضد شعله خورنده استفاده کنید، با سرعت‌های تزریق شدید اجرا کنید یا از طرح‌های خط جداکننده تهاجمی استفاده کنید، این طول عمر به شدت کاهش می‌یابد.

برای متعادل کردن سختی و چقرمگی از چه اهداف عملیات حرارتی برای H13 استفاده کنم؟

هدف صنعتی ایده آل برای H13 در قالب گیری تزریق پلاستیک ممتاز 48 تا 52 HRC است. این هدف به یک چرخه آستنیته اولیه در دمای 1020 درجه سانتیگراد تا 1050 درجه سانتیگراد نیاز دارد و به دنبال آن خاموش کردن گاز خلاء با فشار بالا و حداقل سه مرحله تمپر متمایز بین 540 درجه سانتیگراد و 610 درجه سانتیگراد است. سختی فشار بیش از 54 HRC، ابزار را شکننده و مستعد ترک خوردن تحت فشارهای تزریق بالا می‌کند.

آیا قالب‌های ضد زنگ مانند S136 می‌توانند نیترید یا روکش شوند (DLC/PVD)، و چه معایبی دارند؟

بله، S136 می تواند هر دو پوشش PVD و DLC را بپذیرد، که یک لایه سطحی لغزنده و مقاوم در برابر سایش (~ 2000 HV) اضافه می کند که برای جزئیات اسلاید و اجکتور به زیبایی کار می کند. با این حال، به طور کلی باید از نیترید کردن گاز در S136 اجتناب شود. فرآیند نیترید کردن، کروم آزاد را از ماتریس فولاد بیرون می کشد تا نیتریدهای کروم را تشکیل دهد، که به طور قابل توجهی مقاومت خوردگی داخلی مواد را کاهش می دهد.

چگونه ماشینکاری و سرعت EDM در P20، H13، S136 و 718 در عمل مقایسه می شود؟

در حالت‌های تحویلی خود، ماشین‌های H13 و S136 به زیبایی با سایش کم ابزار آنیل شدند زیرا کاملاً نرم هستند (200 HB). P20 و 718 از پیش سخت شده به حدود 20 تا 30 درصد نیروی ماشینکاری بیشتر در جلو نیاز دارند، اگرچه زمان و خطر عملیات حرارتی بعدی را حذف می کنند. وقتی صحبت از پردازش EDM به میان می‌آید، P20 و 718 به سرعت و قابل پیش‌بینی جرقه می‌زنند، در حالی که H13 و S136 سخت‌شده نیازمند چرخه‌های تکمیلی دقیق و کم آمپر هستند تا از تشکیل لایه‌ای شکننده و ترک‌خورده EDM جلوگیری شود.

تدارکات ابزار خود را تسریع کنید

انتخاب فولاد قالب ایده آل مستلزم متعادل کردن عمر ابزار درازمدت با بودجه های اولیه تولید است. با مشورت با تیم های مهندسی محلی ما از حدس و گمان صرف نظر کنید و از مهلت های تولید خود محافظت کنید.

• ابزار انتخابگر تعاملی استاد ما را دانلود کنید: به یک پایگاه داده کامل و قابل فیلتر با ویژگی های مکانیکی جامع، ارجاعات متقابل ASTM و الگوهای عملیات حرارتی هدفمند دسترسی داشته باشید.
• درخواست یک پروژکتور طول عمر TCO رایگان: مدل‌های سه بعدی CAD و داده‌های رزین برنامه‌ریزی‌شده خود را برای دریافت گزارش مهندسی دقیقی که طول عمر ابزار را در انواع P20، H13، S136 و 718 مقایسه می‌کند، ظرف 48 ساعت کاری دریافت کنید.
• پشتیبانی فنی محلی امن: با تاسیسات تایید شده عملیات حرارتی آمریکای شمالی و دسترسی به سهام فولاد داخلی ممتاز همراه با گواهینامه های کامل FDA و ردیابی مواد، شریک شوید.